تنتج عملية القطع بالليزر الكثير من الحرارة عند معالجة جزء الصفائح المعدنية. تنتشر الحرارة في الوقت المناسب ، وتسبب ظاهرة حرق الحافة. في تشكيل آلة قطع المعادن بالليزر، يمكن تبريد الجزء الخارجي من الثقب ، لكن الجزء من الفتحة الصغيرة داخل الفتحة المفردة به مساحة أقل لانتشار الحرارة ، والحرارة شديدة التركيز بحيث لا تسبب احتراقًا زائدًا وخبثًا وما إلى ذلك. بالإضافة إلى ذلك ، في قطع الألواح السميكة ، يتراكم المعدن المنصهر على سطح المواد وتراكم الحرارة.

أثناء عملية الانثقاب سوف يحدث اضطراب تدفق الهواء الإضافي وستكون مدخلات الحرارة مفرطة.

بالإضافة إلى ذلك ، مما سيؤدي إلى احتراق الحافة.

فكيف تحل مشكلة الحرق والخبث؟

حل الاحتراق الزائد أثناء القطع بالليزر لثقب صغير في الفولاذ الكربوني.

في قطع الفولاذ الكربوني بالأكسجين كغاز مساعد ، المفتاح لحل المشكلة هو كيفية قمع توليد حرارة تفاعل الأكسدة. يمكن أن يقطع عن طريق الأكسجين الإضافي أثناء التثقيب ومفتاح التأخير إلى الهواء الإضافي أو النيتروجين.

حالة النبض بتردد منخفض وقدرة خرج ذروة عالية يمكن أن تقلل من إخراج الحرارة وتحسن حالة القطع. ضبط الحالة على شكل شعاع ليزر نبضي واحد. ذروة إنتاج عالية من كثافة الطاقة العالية.

يمكن لحالة التردد المنخفض أن تقلل من تراكم المعدن المنصهر وعلى سطح المادة أثناء عملية التثقيب وتقليل ناتج الحرارة.

حل القطع بالليزر لسبائك الألومنيوم والفولاذ المقاوم للصدأ. في معالجة هذه المواد ، يكون الغاز الإضافي المستخدم هو النيتروجين الذي لا يحترق أثناء القطع.

ومع ذلك ، بسبب ارتفاع درجة حرارة المادة داخل المسام ، فإن ظاهرة الخبث من الداخل ستكون أكثر تكرارًا.

حل هذه المشكلة هو زيادة ضغط الغاز الإضافي.

وقم بتعيين الحالة على أنها حالة النبض لإخراج ذروة عالية وتردد منخفض.

عندما يتم استخدام الغاز الإضافي في الهواء ، فلن يحترق أكثر من اللازم ، ولكن من السهل أن تظهر الخبث في الأسفل. من الضروري ضبط الظروف كضغط غاز إضافي مرتفع ، ذروة إنتاج عالية ، حالة نبض منخفضة التردد.