نظرة عامة على تقنيات قطع المعادن أو القطع المعدنية بالليزر أو القطع بالبلازما أو القطع المعدنية بنفث الماء

جنبًا إلى جنب مع الطلب المتزايد على قطع المعادن ، نقوم بتطوير تقنيات قطع جديدة. عندما يتعلق الأمر بتقنيات معالجة المعادن المستخدمة في الوقت الحاضر ؛ أكثرها شيوعًا هي القطع بالليزر أو القطع بالبلازما أو القطع بالماء النفاث. يؤثر اختيار تقنية القطع بشكل كبير على التكلفة الإجمالية لتصنيع الهياكل المعدنية ، وجودتها أيضًا. السؤال هو، ما هي أفضل تقنية لقطع المعادن؟

مقارنة تقنيات قطع المعادن المختلفة

قطع المعادن بالليزر

قطع المعادن بالليزر قيد الاستخدام منذ 25 عامًا ، وتتحسن تكنولوجيا القطع باستمرار. منذ الاستخدام الأولي لليزر ، أتاحت التكنولوجيا الحديثة زيادة الدقة والقطع بالليزر الاقتصادي ، مما يجعلها واحدة من أكثر تقنيات القطع بأسعار معقولة. اعتمادًا على القوة ، يمكن لتقنية الليزر أن تقطع المعدن الناعم حتى 12.7 مم ، وسماكة إينوكس 10 مم كحد أقصى وسماكة الألومنيوم 5 مم كحد أقصى. الحد الأقصى لسمك المعدن الذي يمكن قطعه بالليزر هو 25 ملم للفولاذ الإنشائي والفولاذ المقاوم للصدأ ، و 15 ملم للألمنيوم.

قطع المعادن بالليزر هو الأكثر شيوعًا لقطع المعادن ذات البنية المتجانسة ، بينما تقلل الشوائب والمضافات بشكل كبير من جودة القطع. بالإضافة إلى الجودة المنخفضة ، يمكن أن يؤدي المعدن المصهور الناتج عن منتج قطع لا مفر منه إلى إتلاف العدسة البصرية لليزر. اليوم ، من الناحية العملية ، هناك حاجة متزايدة لقطع المواد الرقيقة للغاية التي تتطلب عمليات إضافية أثناء القطع. بسبب سمك المادة المنخفض. من الضروري تصريف الحرارة الناتجة عن عملية القطع نفسها.

لذلك نستخدم القطع بالليزر لقطع أنواع مختلفة من المعادن وتعتمد السماكة القصوى على قوة الليزر. مع الاقتصاد والجودة. الجمع بين الليزر وتقنية CNC يمكن من أداء القطع والمواقف المعقدة للغاية.

قطع البلازما

قطع البلازما في الممارسة العملية منذ عام 1960 عندما استخدمناها لأول مرة. في السنوات الخمس الماضية ، شهدت تقنية القطع هذه ثورة. الآن نقوم بتطوير طرق قطع جديدة ، وزدنا الدقة وسمك المعدن وجودة القطع.

يتكون قطع البلازما على هذا النحو من توجيه أيونات الغاز سالبة الشحنة بشكل فوري تقريبًا بسرعة الصوت إلى المعدن المقطوع. يجب أن نلاحظ أن المعدن أثناء قطع البلازما مشحون بشكل إيجابي. بعد تغلغل شعاع البلازما في المعدن ، يتم تطوير درجات حرارة تصل إلى 28000 Co. بسبب ارتفاع درجة الحرارة ، هناك خطر تآكل. لذلك نستخدم الغاز الإضافي أيضًا عند القطع. يعتمد اختيار الغاز الإضافي في قطع البلازما بشكل كبير على المعدن. على سبيل المثال ، عند قطع الفولاذ المقاوم للصدأ ، يمكننا مقاضاة الهواء أو الأكسجين أو الأرجون ومزيج الهيدروجين ، وعندما يتعلق الأمر بقطع الألمنيوم ، يمكننا فقط استخدام الهواء كغاز مساعد.

عند سماكة المعادن من 8 حتى 31.75 مم ، فإننا نستخدم قطع البلازما. مع ميزة سرعة القطع العالية ، يتميز القطع بالبلازما أيضًا بتطور درجة حرارة عالية يمكن أن يتلف المادة التي يتم قطعها.

قطع المعادن بالماء النفاث

قطع المعادن بنفث الماء هو نفسه في التطبيق والممارسة مثل تقنيتي القطع السابقتين. يتكون مبدأ عملية القطع بنفث الماء من تسريع مزيج الماء والوسط الكاشطة إلى سرعة الصوت. بهذه السرعة ، يخترق الماء المعدن ويقطع المعدن تمامًا مثل تقنيات القطع السابقة.

تكون معلمات القطع بنفث الماء متساوية في الغالب لجميع أنواع المعادن. واحدة من المزايا الرئيسية لقطع المعادن هي الدقة العالية ودرجة الحرارة المنخفضة عند القطع. هذه المزايا تجعل القطع بالماء هو الأسلوب الأكثر قبولًا للمعادن التي يصل سمكها إلى 100 مم. فوق 100 مم ، يفقد قاطع المياه الدقة ويخرج من نطاقات الدقة من حوالي 0.0076 إلى 0.381 مم.

ما هي تقنية القطع التي يجب أن تختارها؟

عندما يتعلق الأمر باختيار أفضل تقنية لقطع المعادن. من الضروري أولاً مراعاة الدقة المطلوبة للقطع وخصائص المادة. بالإضافة إلى ذلك ، من الضروري تضمين السرعة في الحساب ، أو سيتم دمج الموضع الذي نعالج فيه المعدن.

لذلك نوصي بقطع المعادن بالليزر ، والتي تتطلب معالجة أكثر تعقيدًا ودقة بدقة عالية وكفاءة تقطيع. من الناحية العملية ، قد يعني هذا أن القطع بالليزر هو الأكثر اقتصادا لسمك المعدن حتى 10 مم. التي لا تحتوي على خصائص انعكاسية عالية وسمك متوسط أيضًا. وبالمثل ، فإن القطع بالبلازما هو الأكثر اقتصادا للمعادن التي يصل سمكها إلى 10 مم. في أغلب الأحيان ، نستخدم قطع البلازما للصفائح ذات الأبعاد الأكبر والأقسام السميكة. نوصي بالقطع بالماء للمعادن التي يصل سمكها إلى 460 مم ، أو المعادن الحساسة لدرجة الحرارة.

المزيد من الأسئلة فقط أخبرنا.
جيل من XT LASER
البريد الإلكتروني: xintian101@xtlaser.com
WhatsApp & Wechat & Mobile: +86 130 4603 3839
سكايب: lasermachine01